是一套用于量化评估设备运行效率、维护效果、可靠性及经济性的指标集合，旨在帮助企业识别设备管理瓶颈、优化资源配置、提升生产稳定性。
聚焦设备实际产出与理论产能的差距，是评估设备利用效率的核心，常用于生产计划与设备瓶颈分析。
1. 稼动率
广义稼动率：评估总时间资源利用水平，反映产能闲置与宏观规划合理性。
狭义稼动率：衡量计划生产时段的可靠性，聚焦非计划停机损失，驱动现场改善。
2. 设备综合效率（OEE, Overall Equipment Effectiveness）
定义：衡量设备在计划生产时间内的有效利用程度，综合考虑 “是否在运行”“运行速度是否达标”“产出是否合格” 三大因素。
意义：OEE 是设备管理的 “北极星指标”，行业标杆企业的 OEE 通常在 85% 以上（离散制造），通过分析 OEE 的损失来源（如故障占比、换模时间过长），可针对性制定改善措施。
定义：在 OEE 基础上，将 “计划生产时间” 扩展为 “日历时间”，反映设备在全时间维度的利用效率（含非计划停机、产能过剩等）。
意义：用于评估设备产能与实际需求的匹配度，避免 “设备闲置” 或 “产能不足” 的浪费（如某设备 OEE 达 90%，但 TEEP 仅 50%，可能因计划生产时间不足导致设备利用率低）。
聚焦维护工作对设备状态的改善效果，判断维护策略（如预防维护、预测维护）是否合理。
1. 平均故障间隔时间（MTBF, Mean Time Between Failures）
定义：设备两次故障之间的平均运行时间，反映设备的可靠性（时间越长，可靠性越高）。
意义：MTBF 提升说明设备故障减少，维护（如预防保养）有效；若 MTBF 下降，需排查故障根源（如备件质量、操作不当）。
2. 平均修复时间（MTTR, Mean Time To Repair）
定义：设备从故障发生到恢复正常运行的平均时间（含故障诊断、备件准备、维修执行等），反映维护响应速度与能力。
意义：MTTR 越短，说明维护团队响应越快、技能越强；可通过优化备件库存、标准化维修流程缩短 MTTR。
3. 故障频率（FR, Failure Rate）
定义：单位时间内设备发生故障的次数（如 “次 / 月”“次 / 千小时”），反映故障发生的密集程度。
聚焦生产过程及产出是否符合标准。不仅关注最终产品的合格率，还延伸到生产过程中的质量控制和设备对质量的影响。
1. 良品率
意义：单独衡量设备生产过程中满足质量要求的产品比例。
2. 不良品率
3. 返工率
意义：反映设备生产过程中产生的额外质量成本（需要返工才能合格的产品）。
聚焦设备全生命周期的成本控制。
1. 单位产出维护成本
定义：设备维护总成本（含人工、备件、耗材等）与同期产出量的比值，反映维护成本的经济性。
意义：用于对比不同设备或不同时期的维护效率（如 A 设备单位成本 10 元 / 件，B 设备 15 元 / 件，说明 A 设备维护更经济）。
2. 单位产出维护成本
定义：备品备件年度消耗金额与平均库存金额的比值，反映备件库存的合理性（避免挤压或短缺）；
意义：周转率低说明备件积压（资金浪费）；过高可能导致备件短缺；
3. 划外停机的损失
定义：因设备突发故障、故障排查延迟、备件短缺等非计划内停机导致的直接与间接经济损失总和；
直接损失：包括停机期间的人工闲置成本（如操作人员等待工时工资）、设备空转能耗、紧急维修费用等；
间接损失：包括订单交付延迟的产生物流费用或违约金、赶工导致的加班成本、产能损失、客户流失风险等；
聚焦设备运行对人员安全、环境及法规的符合性，是企业可持续发展的基础。
1. 设备安全事故率
定义：单位时间内（如年度）因设备问题导致的安全事故次数。
聚焦设备 “生产能力与效率表现”，通过量化设备速度、产能、换型灵活性，诊断设备是否 “高效、稳定、适配生产需求”。
1. 性能效率（即OEE中的性能率部分）
定义：在设备实际运行时间内，衡量其生产速度相对于理论最大速度发挥程度的指标，单独聚焦设备运行过程中的速度损失，排除停机、质量问题的干扰 。
2. 产能达成率
定义：用于衡量设备实际产出与理论（额定）产能或计划产能的匹配程度，反映设备整体产出能力满足设计或计划要求的比率，按班、日、月等周期计算 。
3. 换型时间
定义：完成不同产品生产切换所需的总时间。包含换模具 / 工装、调试参数、首件检验时间（因为 “出合格品” 才代表换型完成）。
意义：影响计划停机时间和设备利用率的关键因素，是精益生产关注的重点(SMED-快速换模）。
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