| Item | 自然切换 | 立即变更 |
| 原理 | 逐步消耗现有旧物料库存，新物料在旧物料耗尽或达到某个时间点后开始使用 | 在指定日期或批次后，立即停止使用旧物料，开始使用新物料现有旧物料需要按特定方式处置 |
| 适用场景 | ▶变更非紧急（非安全、法规或严重功能问题） ▶旧物料库存量较大，立即报废成本过高 ▶新旧物料可以共存一段时间（无兼容性问题或风险） ▶客户允许按现有订单交付旧版本产品 ▶采购在途物料数量大，拦截或退货困难/成本高 ▶在制品使用旧物料完成更经济 | ▶变更紧急（涉及安全、法规、严重功能缺陷、关键客户要求） ▶旧物料库存量小或报废成本可接受 ▶新旧物料完全不兼容，无法共存 ▶客户要求立即切换到新版本 ▶能够有效拦截和处理在途物料 |
| √ 优点 | 成本较低（减少报废损失），实施平稳，资源需求相对少 | 快速实施变更，解决问题或引入新特性，减少版本混乱，管理相对简单（切换点后） |
| × 缺点 | 过渡期较长，期间存在新旧版本共存的管理复杂性，可能延迟新设计的收益或无法立即解决变更要解决的问题 | 成本可能较高（报废、退货、返工），实施冲击大（需要快速行动和协调），资源需求集中 |
| 序号 | 物料类型 | 自然切换的处理方式 | 立即变更的处理方式 |
| 1 | 销售未交订单 | Step1-客户沟通： 明确告知客户，订单（列出受影响的订单明细）将交付变更前的版本如果变更对客户有影响，需获得其理解和确认 Step2-继续履行： 使用旧物料和旧设计完成未交付的客户订单 | Step1-客户沟通审批： 立即联系受影响的客户，说明变更情况、原因、影响及建议的切换方案（如使用新物料完成订单） |
| Step2-获取客户批准： 必须获得客户书面（邮件/正式文件）批准使用新物料完成其未交订单或修改订单规格 | |||
| Step3-订单处理： ①客户同意：使用新物料生产并发货 ②客户不同意且坚持旧版： 评估是否能用隔离的旧库存完成订单若不能，可能需要协商取消订单、赔偿或寻找其他解决方案 | |||
| 2 | 成品 | Step1-客户沟通：明确告知客户订单（列出受影响的订单明细）将交付变更前的版本 | Step1-全面冻结： 立即停止所有旧版成品发货 |
| Step2-隔离标识：明确标识旧物料，防止与新物料混淆物理隔离或系统状态标识 | Step2-库存清点： 精确统计旧版成品数量及位置（仓库/渠道） | ||
| Step3-先进先出：正常销售出库过程中，按照先进先出的原则，将变更前的成品库存逐步消化，直至库存清零 | Step3-处置决策： ①返工：若可返工改造，成本可控且客户接受 ②报废： 涉及安全/法规风险或无法返工时 ③特采： 仅限获得客户书面同意接收旧版本物料 | ||
| 3 | 在制物料 | Step1-批次控制： 通知到各相关部门，严格按批次管理，确保新旧物料/版本不混用记录清楚哪些生产批次使用了旧物料 | Step1-生产暂停： 立即暂停并统计使用旧物料的生产线或工单，隔离区分旧物料 |
| Step2-继续加工完成： 允许当前使用旧物料的生产批次继续完成，使用旧物料直至耗尽或该批次结束 | Step2-在制品评估： ①可返工： 拆解或返工以替换成新物料计算返工成本和可行性 ②报废： 若返工成本过高、技术不可行或物料已不可逆加工，则执行报废 | ||
| Step3-入库隔离标识：成品入库明确标识旧物料，防止混淆物理隔离或系统状态标识 | Step3-执行决策： 根据评估结果执行返工或报废流程 | ||
| 4 | 采购在途物料 | Step1-统计数量：与供应商沟通获取精确、实时的在途物料信息将信息同步客户确认可接收的数量 | Step1-供应商协商： 与供应商协商退货、换货（换成新物料）或折价处理方案 |
| Step2-接收入库： 允许在途的旧物料按计划(第一步已确认可接收的数量）接收入库，纳入自然切换的消耗计划中 | Step2-拦截/拒收： 尽可能在到货前拦截运输（与供应商、物流协调） | ||
| Step3-入库隔离标识：成品入库明确标识旧物料，防止混淆物理隔离或系统状态标识 | Step3-紧急切换： 如必须接收且无法退货，则接收后立即按“库存物料”的立即变更方式处置（通常报废） |