PPAP 的要求和重要性

PPAP 报告有 18 项要求或要素，提交有 5 个级别。

5 个级别的 PPAP 提交：

• 级别 1：仅提交零件提交保证 (PSW)
• 级别 2： PSW，带有产品样品和有限的支持数据
• 级别 3：带有产品样品和完整支持数据的 PSW
• 级别4： PSW 和客户定义的客户要求
• 级别5： PSW，产品样品和完整的支持数据在供应商的制造工厂进行审查

PPAP报告的18个要素：

• 设计文档：这通常包括客户随采购订单提供的零件图，以确保一切都符合要求并符合要求。零件图上的每个特征都必须标注或冒泡以与检查结果相对应，包括打印注释、标准公差注释和规格。
• 
  工程变更通知：如果对现有部件提出修改请求，则会出现工程变更通知。该文档将显示有关更改的详细说明。
• 
  客户认可：必须有客户工程部门认可的证据，通常是样品生产部件的工程试验。在 PPAP 完成之前，通常需要临时偏差才能将零件发送给客户，但作为此步骤的一部分，客户可能需要其他工程批准。
• 
  设计失效模式和影响分析 (DFMEA)：设计失效模式和影响分析 (DFMEA) 是特定于设计阶段的失效模式和影响分析 (FMEA) 的应用。这使设计团队能够在完成设计之前记录他们对产品潜在故障的预测，并将使用此信息来减轻故障原因。
• 
  工艺流程图：工艺流程图显示了从开始到完成创建零件的每个步骤。它包括加工零件的所有主要步骤，包括进料、测量和检验。该图应始终与控制计划和过程失效模式及影响分析 (PFMEA) 相匹配。它通常包括不合格材料和零件的流动。
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  过程失效模式和影响分析 (PFMEA)：过程失效模式和影响分析 (PFMEA) 检查制造过程本身的所有可能失效，评估生产过程中的每个步骤，以指出在制造和组装过程中可能出现的问题每个部分。
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  控制计划：控制计划列出了旨在减轻 PFMEA 中列出的可能性的预防措施。控制计划反映了过程失效模式和影响分析 (PFMEA)。它可以更深入地了解在检验、装配或成品零件检验期间如何检查潜在问题。
• 测量系统分析：测量系统分析符合客户的 ISO 或 TS 标准，并记录将要使用的设备的所有规格和细节。
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  尺寸布局结果：尺寸布局结果是一种验证检查，以确保图纸上的测量值相对于最终结果是正确的，并包括零件序号图和测量结果中每个尺寸的列表。将列出每个特性、规格、测量结果和评估，表明某个维度是通过还是失败。
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  设计验证计划和报告（DVP&R）：设计验证计划和报告（DVP&R）是对零件进行的每次测试的验证记录，包括材料的相关认证以及通过或未通过的检查结果。客户和供应商将在本文件上签字。
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  统计过程控制或初始过程研究：此步骤包括将发生的所有过程和构成产品的组件的文档，包括关键特性的 SPC 图表。这表明关键流程是稳定的，流程验证构建可以开始。
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  合格的实验室文件：合格的实验室文件包括进行的实验室测试的证明。
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  外观去除检验 (ARI)：外观去除检验 (ARI) 确认客户已检查最终产品并表明已满足设计所需的所有外观规格（包括颜色、纹理、合身性等）。
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  样品生产部件：这包括来自初始生产运行的样品和提供的部件存储位置。
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  主样品：提供产品最终版本的样品，供客户和供应商签字。
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  检查辅助工具：用于生产，检查辅助工具是用于在装配过程中检查、测试或测量零件的所有工具的详细列表。检查辅助工具通常会列出零件、描述工具并包括工具的校准计划。
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  客户特定要求： PPAP 的这一部分保留供客户列出他们自己对 PPAP 过程的特定请求和要求。
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  零件提交保证书：零件提交保证书总结了整个 PPAP 提交，包括图纸编号、修订、零件信息、材料声明编号、偏差和测试结果。

注意：这 18 个元素在汽车和航空航天行业之间可能略有不同。