一、目的

本程序的目的是规定一个流程潜在缺陷及结果分析系统及其运作原则，并介定及分派有关流程潜在缺陷及结果分析行动的提出、制定、执行及随后监察其有效性的责任。

二、适用范围

适用于制作流程的检查与预防。

三、术语

3 . 1 F M E A 意为缺陷模式及后果分析，也是一种预防行动。F M E A 分为设计F M E A（D F M E A )及流程F M E A（P F M E A )（本公司只涉及P F M E A）。
3 . 2 失效:不能满足设计要求的一种形式；
3 . 3 严重度( S ) :是潜在失效模式对客户/下工序的影响后果严重程度的评价指标；
3 . 4 发生率( O ) :是指具体失效起因/机理发生的频率；
3 . 5 不易探测度( D ) :是指现行设计或过程控制方法找出失效起因/机理缺陷的可能性的评价指标；
3 . 6 风险指数（R P N）= S * O * D
3 . 7 新产品:指未生产过的全新产品及结构有较大改变的已有产品。

四、职责

4 . 1 跨功能小组: 1）提出F M E A，明确介定潜在缺陷问题及负责采取行动的部门，以及跟进并验证提出的纠正预防行动，并记录其结果。2）授权代表审批F M E A 及会议记录。
4 . 2 品管部：负责提供前品质缺陷不良数据。
4 . 3 开发本部：负责准备相应的F M E A 及会议记录。
4 . 4 工序责任部门经理或主管：签名认可F ME A 并负责纠正行动的执行。

五、作业内容

5 . 1 F M E A 制作前的准备:工艺流程图/客户相关产品要求及使用信息/类似产品以往失效模式/材料供方提供物料相关使用信息。
5 . 2 F M E A 的制作流程：收集信息(跨功能小组成员)—跨功能小组成员会议讨论P F M E A 失效模式/失效效应/失效原因/预防与探测→讨论S O D 评分→决定改善先后顺序→制定改善方案→实施方案→S O D 效果改善评审→提交客户→客户认可发行→量产及时评审更新。
5 . 3 跨功能小组讨论会议通知
5 . 3 . 1 根据以下要求发布会议通知
5 . 3 . 1 . 1 跨功能小组会议要求；
5 . 3 . 1 . 2 客户要求；
5 . 3 . 1 . 3 其它品质会议要求；
5 . 3 . 2 会议负责人由相关部门的工程师或以上级别人员担任。
5 . 3 . 3 会议通知要明确规定会议日期、时间、地点、参与人员。
5 . 3 . 4 会议需考虑某缺陷是否应做F M E A 分析，考虑的因素有(但不限于以下因素)：
5 . 3 . 4 . 1 客户的要求
5 . 3 . 4 . 2 缺陷的严重性、机率性
5 . 3 . 4 . 3 数据收集的可行性及其成本
5 . 3 . 4 . 4 产生缺陷的原因
5 . 3 . 5 会议将分析潜在缺陷后果的严重性，潜在缺陷出现的机率性以及潜在缺陷的检测性和风险优先系数，并对其进行评分。
5 . 3 . 6 会议应考虑到客户要求的特殊特性，这些特性符号在F M E A 中需得到确认。
5 . 3 . 7 会议需提出纠正行动，并安排纠正行动的实施及跟进。
5 . 4 F M E A 会议记录的制定制定F M E A 会议记录时，该会议记录内容应包括但不限于以下内容：
5 . 4 . 1 会议目的，时间，地点，及小组成员
5 . 4 . 2 跨功能小组授权代表由会议选出
5 . 4 . 3 潜在后果的叙述
5 . 4 . 4 当前检测控制的描述
5 . 4 . 5 当前预防控制的叙述
5 . 4 . 6 风险评估

5 . 4 . 7 提出的纠正行动，责任部门及完成日期
5 . 5 P F M E A 实施要求针对所有新的关键部件/过程及应用环境有变化的原有关键部件/过程。
5 . 6 在确定P F M E A 项目时，应假定所设计的产品满足设计要求，因设计缺陷所产生的失效模式不包含在P F M E A 中，它不依靠改变产品设计来克服过程缺陷，主要以方法、设备、人员方面影响为重点。
5 . 7 F M E A 制定及复审时机
5 . 7 . 1 汽车产品均需要制定F M E A。
5 . 7 . 2 F M E A 根据实际情况（如客户要求、客户投诉）进行复审，根据需要进行修改、更新，所有型号制程异常项目及客诉项目需要汇总水平展开，使其类似型号避免相同异常）。
5 . 8 制作F M E A需按F M E A 正式表格进行，以下对F M E A 表格中的项目进行说明：

5 . 1 2 风险优先系数( R P N )
5 . 1 2 . 1 风险优先系数是严重性，机率性和检测性评分的结果。即( S )×( O )×( D ) = R P N。
5 . 1 2 . 2 R P N 值介于“1”到“1 0 0 0”之间；
5 . 1 3 建议改善行动
5 . 1 3 . 1 当出现以下状况时，需提出改善行动：
5 . 1 3 . 1 . 1 严重性高：不管R P N 数值多少，当严重性（S e v e r i t y）评分> 5 时，小组必须确保该风险已经通过现有设计控制或建议措施（在F M E A 内有记录）得到处理；
5 . 1 3 . 1 . 2 R P N 值较大的项目：当R P N≥10 0 时，必须采取流程预防/纠正措施；
5 . 1 3 . 1 . 3 跨功能小组成员讨论指定的项目。
5 . 1 3 . 2 建议改善的目的在于按照严重度，频度，探测度的顺序来降低等级。降低方法如下：
5 . 1 3 . 2 . 1 降低严重度（S）等级只有设计或过程修订能够降低严重等级。任何产品/过程设计变更都应经过交叉功能小组评审，来决定它对产品功能和过程的影响。

5 . 1 3 . 4 . 2 降低发生频度( O）等级要求对过程和设计进行改变。可以实施通过统计方式来理解过程变差来源的研究。另外，学习到的知识还有助于识别适合的控制措施，包括对为持续改善和问题预防的适当操作信息的持续反馈。
5 . 1 3 . 4 . 3 降低发生探测度( O）等级可以使用防误/防错的方法。
5 . 1 4 跟进措施
5 . 1 4 . 1 各生产工序责任人确保所提出的改善行动贯彻执行。
5 . 1 4 . 2 以以下方式保证已确定/建议的行动得到执行，包括但不限于：
5 . 1 4 . 2 . 1 确保流程/产品要求得到执行
5 . 1 4 . 2 . 2 复审工程图纸，流程/产品标准及流程图
5 . 1 4 . 2 . 3 确保安装/制作文件系统变化的合并
5 . 1 4 . 2 . 4 复审控制计划和操作指示
5 . 1 5 F M E A 的发行与受控原则参考内部文件《文件控制程序》。