| 产品阶段及状态说明 | ||||
| 序号 | 阶段名称 | 产品状态 | 数量限制 | 描述 |
| 1 | 计划和项目确定 | 立项 | —— | ①明确项目目标： 确定产品开发的具体目标，包括市场定位、预期销售规模和关键成功指标。明确的目标将有助于在后续阶段中保持方向一致性。对市场需求的分析、产品特性的定义以及预算的制定。确保项目的可行性，为后续的开发和生产提供方向。 |
| ②合同与约定： 确定与客户、合作伙伴或供应商之间的合同和约定。这包括法律合规性、知识产权、保密协议等，以确保各方权益受到保护并减少潜在的法律风险。 | ||||
| ③资源评估： 对项目所需的人力、资金、技术和设施等资源进行评估。确保项目有足够的资源支持，以避免在后续阶段出现不必要的延误或资源短缺。 | ||||
| ④风险识别与管理: 识别潜在的项目风险、特殊特性（产品和过程），并制定相应的应对策略。这可以包括市场风险、技术风险、供应链风险等。通过提前规划和准备，可以降低风险对项目的影响。 | ||||
| 2 | 产品设计开发和验证 | 打样 | 1~100 | ①打样： 根据客户的打样需求，生产出少量样品。这些样品通常用于测试产品的设计、质量和功能是否符合预期。 |
| ②报价预算、成本核较： 样品制作的成本与预先确定的预算进行对比，以确保样品的制作在预算范围内，同时遵循报价标准成本。 | ||||
| ③软模 软模和其他设备可以用于加工样品，以便尽快满足客户的需求，同时注意这种加工方式并不能代表“量产”情况。 | ||||
| ④综合报告生成： 打样阶段的综合报告需要输出产品BOM、工艺路线、生产设备、SOP、SIP等，包括设计的各个方面、质量标准、性能指标；同时总结样品制作过程中涉及的成本项目，如材料成本、人工成本、设备使用费等，并与预算进行对比。最终明确提供针对样品的改进建议，提升样品的设计和性能。 | ||||
| 3 | 产品和过程确认 | 小批量试产 | 101~300 | ①小批量试产： 生产过程与后续的量产过程一致，包括人员、机器、物料、法规和环境等方面的要求。目标是验证生产流程的可行性，并在实际生产中发现并解决问题。 |
| ② PPK（过程性能指数）： 通过在小批量试产阶段进行综合取样，即从不同时间、批次和条件下进行取样，可以更全面地了解生产过程的性能。这样做有助于确认生产过程是否能够稳定地满足质量要求，避免不稳定的生产对产品质量产生不良影响。 | ||||
| ③特殊特性： 明确定义产品的特殊特性，这些特性通常对产品的质量、性能或安全性具有重要影响。制定相应的质量要求，有助于确保这些关键特性在生产过程中得到准确验证。 | ||||
| ④综合报告生成： 小批量试产阶段产生的综合报告记录了每次生产的结果，包括特殊特性的验证和PPK综合取样的数据。通过综合报告，我们能够对生产过程的表现进行详细分析，了解潜在的问题和改进机会。这些报告为后续的大批量试产阶段提供数据支持，有助于持续改进生产过程。 | ||||
| 4 | 反馈、评定和纠正措施 | 大批量试产 | 301~1000 | ①大批量试产： 该阶段仍然处于试产的范围内。这个阶段是在小批量试产的基础上持续改进和优化生产流程，以确保生产过程的稳定性。 |
| ②优化报废率与不良率： 持续改进和优化生产流程，以降低产品的报废率和不良率。 | ||||
| ③CPK（过程能力指数）：准确评估生产过程的稳定性和能力。通过计算CPK值，结合分段取样的方法，我们可以及早发现潜在问题，为量产做好准备。CPK值和分段取样的数据还能为持续改进提供有力支持，确保生产过程的稳定性和产品质量。 | ||||
| ④综合报告生成： 大批量试产阶段的综合报告应记录生产执行的情况，如生产过程、生产设备、人员安排等，并对报废率和不良率比较试产前后的数据进行优化措施，提供后续持续改进的方向和计划，有助于确保生产过程中的稳定性和产品质量，为未来的量产做好准备。 | ||||
| 5 | 量产 | 量产阶段 | 跟随客户订单 (阶梯量产) | ①量产： 在大批量试产阶段时产生的问题都得到解决，产品可以进入量产阶段，根据客户的订单需求进行生产。 |
| ②利润最大化 在此阶段，关注点是在保持稳定的生产流程的基础上不断优化和改进，以实现最大化的利润。 | ||||
| ③持续改善： 产品的生产逐渐提高，以满足市场需求，同时继续解决可能出现的问题并进行持续改进。 | ||||
| 注意：产品试产的数量请结合产品金额评估，产品数量和金额代表了项目的规模和价值,直接影响到投入产出比和风险程度。 | ||||