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零部件的APQP开发总体逻辑按照AIAG的APQP手册五个阶段结合总成产品（如整车）的开发计划（一级网络计划）展开，五个阶段的输入和输出交付物就是开发过程中要具体开展的工作，我们的管控就是检查和审核这些APQP要素的开展情况。
三、零部件APQP五阶段详解
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第一阶段：目标确定
本阶段主要是完成零部件开发的先期采购管理工作，以及项目小组的成立和FTF（面对面会议）的沟通，明确项目开发团队、职责，制定开发APQP计划，建立APQP管控表和状态表，梳理应避免问题库，为下一步的开发做好前期准备工作。
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APQP第一阶段计划
供应商的APQP启动会议
1、定点通知
2、产品开发合同
3、整车／机开发时间节点、
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9、同类产品的保修记录和质量信息
10、APQP活动表格
与供应商的FTF会议
1、FTF会议议程
2、FTF会议检查表
APQP项目计划与管控
1、 APQP计划及状态报告（计划）
高风险供应商管理
1、新零部件信息
2、供应商风险自我评估和风险等级报告
3、经验教训
4、从KO-PSW阶段供应商零部件质量信息
分供方管理
1、分供方清单
防止再发生活动
1、存在的同类产品的质量问题
2、防止再发生措施表
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APQP第一阶段项目确认输入
供应商的APQP启动会议
1、供应商APQP小组成员名单
2、供应商质量保证责任人申报书
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9、设计验证计划和报告（DVP&R) (计划部分）
长安与供应商的FTF会议
1、FTF会议纪要
2、更新后资料
APQP项目计划与管控
1、APQP计划及状态报告
高风险供应商管理
1、高风险项目（中等风险项目）及其应对措施
防止再发生活动
1、防止再发生措施表
产能规划
1、产能规划表（根据峰值产能设定）
第二阶段：产品的设计和开发
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本阶段主要是产品设计和开发过程，根据顾客和法律法规的要求转化为工程化的数据，根据同平台产品经验制定DFMEA，产品图样，技术标准，特殊特性识别，OTT（工装加工批准书）签署，制订模具工装开发计划，确定DVP（设计验证计划），明确设备及原辅材料明细等，本阶段是产品数据成型的关键步骤。
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APQP第二阶段产品设计
设计失效模式及后果分析
1、产品技术要求和标准
2、样件问题清单
3、同类产品的开发经验教训
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5、顾客抱怨（包括售后质量问题反馈）
6、防止再发生措施表
设计验证计划与报告DVP&R
1、设计失效模式及后果分析（DFMEA)
2、同类产品的设计验证内容
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10、工程规范
11、材料规范
12、图样和规范的更改
产品关键特性／重要特性
1、产品技术要求和标准
2、过程流程图（初始）
3、设计失效模式及后果分析（DFMEA)
正式工装加工的批准
1、供应商产品开发计划
2、设计验证计划和报告（DVP&R)
3、产品技术要求和标准
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APQP第二阶段开发输出
设计失效模式及后果分析
1、计失效模式及后果分析（DFMEA)
设计验证计划与报告DVP&R
1、设计验证计划及报告（DVP&R)
产品关键特性／重要特性
1、CC/SC (G/Z) 清单
设备／工装／原辅管控
2、供应商设备／工装／模具清单（初始）
3、原材料＆辅料清单（初始）
4、工装／检具／量具开发计划
分供方清单
1、分供方清单
控制计划
1、控制计划（样件）
正式工装加工的批准
1、工装加工批准表
2、工装模夹具开发计划
第三阶段：过程的设计和开发
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本阶段主要是过程的设计和开发过程，也就是工艺、物流的规划设计。
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根据DFMEA编制PFMEA，工艺规程，控制计划，物流及包装方案确定，过程流程图确定，MSA和SPC计划明确，产能规划形成，接收准则明确，分供方PPAP审核等，值得注意的是在这个阶段建议将PPAP资料包中的部分资料进行审核和归档，可以有效的规避问题修改时间长的问题，提高后期最终PSW签署效率，我们姑且把这个阶段称为PPAP的第一阶段（P1阶段）。
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APQP第三阶段过程设计
过程流程图
1、设计失效模式及后果分析（DFMEA)
2、产品技术要求和标准；3、同类产品的过程流程图
4、同类产品生产制造历史经验
设计失效模式及后果分析（DFMEA)
1、过程流程图
2、防止再发生措施表
3、设计失效模式及后果分析（DFMEA)
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5、同类产品的过程潜在失效模式
6、同类产品参禅制造历史经验教训
控制计划
1、过程流程图
2、CC/SC (G/Z) 清单
3、PFMEA
4、前期或同类产品出现的问题及经验
检查基准书
1、产品技术要求和标准
2、CC/SC (G/Z) 清单
3、PFMEA
4、控制计划
颜色、皮纹和光泽开发
1、标准色（皮纹）板、标准皮纹板
2、颜色（皮纹）开发规格
零部件审查
1、产品的技术要求和标准
2、DFMEA
3、PFMEA
4、检查成绩表
5、零部件审查检验单
零部件包装与运输
1、产品包装与运输要求
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APQP第三阶段开发输出
过程流程图
1、过程流程图
2、产品／过程质量管理体系评审
设计失效模式及后果分析（PFMEA)
1、过程失效模式及后果分析（PFMEA)
控制计划
1、MSA计划
2、初始过程能力研究计划
3、各阶段控制计划
检查基准书
1、检查基准书
颜色、皮纹和光泽开发
1、皮纹开发批准报告
2、外观件批准报告（AAR)
3、标准样件（皮纹外观）
零部件包装与运输
1、包装标准和规范
2、包装与运输设计方案
3、零部件采购信息、包装形式设定／变更要求表格
分供方管理
1、对分供方过程控制的APQP资料
2、分供方的PSW
PPAP的提交与PSW批准（第一阶段）
1、设计记录
2、工程变更文件（若有）
3、设计失效模式和后果分析（DFMEA)
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12、零部件提交保证书（PSWP1版）
13、PPAP提交清单及检查表
第四阶段：产品和过程设计的验证
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本阶段主要对前期设计的验证，最重要的工作就是在试生产过程中查找问题，解决问题，PV试验结论审核，MSA结果和过程能力验证结果的审核，生产过程审核问题改进，试生产过程问题整改，产能节拍验证，标准样品的封样等工作是这个阶段的重中之重，在这个阶段应该完成PPAP的全部资料审核和归档，我们把这个阶段的PPAP称为第二阶段（P2阶段）。
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APQP第四阶段产品验证
零部件型式试验计划和报告
1、产品技术要求和标准
2、PFMEA
3、设计验证计划和报告DVP&R
4、同类产品的产品验证计划及报告
样件提交及封样
1、检查成绩表
2、零部件型式试验计划或报告PVP&R
3、材料试验报告
4、性能试验报告
试生产／过程能力调查
1、过程流程图（试生产）
2、控制计划（试生产）
3、检查基准书
4、作业指导书
5、试生产计划
6、过程能力分析计划
质量问题整改跟踪管理
1、质量问题跟踪表
PPAP的提交与PAW批准
1、供应商在批量生产前顾客的所有要求已经识别和生产准备活动已完成
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APQP第四阶段过程验证输出
零部件型式试验计划和报告
1、零部件型式试验计划和报告PVP&R
2、型式试验延误申请（如需要）
样件提交及封样
1、型式试验延误申请（如需要）
2、样件评审及质量问题纠正措施计划
3、零部件封样单
4、封样的零部件
试生产／过程能力调查
1、试生产检查结果表
2、零部件审查检验单
3、整改措施计划
4、测量系统评价
5、初始过程能力研究
质量问题整改跟踪管理
1、质量问题跟踪表
2、质量整改计划调整申请表
PPAP的提交与PSW批准（第二阶段）
1、零部件提交保证书（PSWP2版）
2、尺寸报告
3、材料、性能检测计划及报告
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8、初始过程能力研究
9、产能分析报告
10、PPAP提交清单及检查表
第五阶段：反馈、评定与纠正
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本阶段其实应该贯穿整个APQP过程，对全过程中的质量问题改进和变更进行管理、跟踪和闭环，并开展初期流动管理，特别注意的是，在这个阶段要解决产能问题，如扩充第二条生产线或者复制模具等。
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APQP第五阶段反馈、评定
量产初期管理
品量产初期验证计划
过程质量控制
批次管理
不合格品处理／纠正预防措施
1、产品数据变更信息会签表；
2、变更申请书
设计变更管理供应商工程变更管理
变更申请书
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APQP第五阶段纠正措施输出
1、减少偏差
2、提高顾客满意
3、改进交付和服务
4、吸取的教训／最佳实践的有效使用
量产初期管理
1、1000件验证计划
2、1000件检查结果表
过程质量控制
批次管理
不合格品处理／纠正预防措施
1、商谈记录；
2、汽车试制产品图样与设计文件更改许可书2、试制产品图样与设计文件更改许可书
设计变更管理供应商工程变更管理
1、控制计划；
2、过程流程图；
3、材料试验报告；
4、性能试验报告；(前四项按需要提交）
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